Frederick Winslow Taylor
Padre de la administración científica y la ingeniería industrial
La organización científica del trabajo consiste en la división de las distintas actividades implicadas en el proceso de producción. Este novedoso método de organización industrial, cuya misión era aumentar la productividad y evitar el control que el obrero tenía de los tiempos de la producción para devolverlos a los directivos de la empresa , fue creado por el ingeniero estadounidense Frederick Taylor hacia finales del siglo XIX, adquiriendo relevancia mundial en la primera parte del siglo XX.
El “Taylorismo”, como se lo conoció popularmente en homenaje a su creador, constituyó un enorme y novedoso aporte para el sector industrial de la época y de alguna manera, también, inmortalizó a su responsable, quien se hizo notable justamente a partir de la propuesta.
Frederick nació en Germantown, Pennsylvania, el 20 de Mayo del año 1856, en el seno de una familia acomodada económicamente lo que le facilitó el acceso sin problemas al estudio, aunque, lamentablemente, Frederick, debió abandonar su carrera universitaria como consecuencia de un problema en la vista.
En 1875 comenzó a trabajar como obrero en una empresa siderúrgica de Filadelfia, en tanto, su formación y aptitudes hicieron que ponto dejase de ser un simple obrero para pasar a dirigir un taller de maquinaria. Y sería justamente allí donde tomaría forma su invento, porque observando detenidamente el trabajo de los obreros que se dedicaban a cortar metales surgió su idea de analizar el trabajo, pero descomponiéndolo en tareas simples, medidas estrictamente y además exigiéndoles a los empleados su realización en el tiempo indicado.
De su observación, Taylor, concluyó que era posible la organización de tareas con el objetivo de reducir al mínimo los tiempos muertos que normalmente surgen a razón de desplazamientos de los trabajadores o por los cambios de actividades o herramientas. Como contraparte se establecería un salario por pieza producida, lo cual, según Taylor, debía actuar como aliciente para promover la producción de los obreros que en función de ganar más dinero producirían más piezas.
Taylor escribió varias obras defendiendo su método, aunque la más destacado ha sido sin dudas Principios y métodos de gestión científico, que data del año 1911.
El Taylorismo encontró muchísimos adeptos especialmente entre aquellos empresarios industriales que consideraban un hito acrecentar efectivamente el control sobre el proceso de trabajo y además elevar la productividad de sus compañías incorporando manos no cualificadas en tareas que se hacían cada vez más sencillas, repetidas y mecánicas. Taylor falleció el 21 de Marzo del año 1915.
Henri Fayol
Ingeniero
y teórico de la administración de empresas. Se graduó como ingeniero civil de
minas en el año 1860 y desempeñó el cargo de Ingeniero en las minas de un
importante grupo minero y metalúrgico, la Sociedad Anónima Commentry Fourchambault.
En
1878, en el Congreso de París de la Sociedad Industrial Minera, celebrado con
motivo de la Exposición Universal, Fayol presentó un informe sobre la
alteración y la combustión espontánea de la hulla expuesta al aire. Este
trabajo tuvo una gran acogida y consagró a Fayol como un hombre de ciencia. En
1888 había alcanzado ya el puesto de director general de la Commentry
Fourchambault. Se jubiló en 1918.
Henry
Fayol es sobre todo conocido por sus aportaciones en el terreno del pensamiento
administrativo. Expuso sus ideas en la obra Administración industrial y
general, publicada en Francia en 1916. Tras los aportaciones realizadas por
Frederick
Taylor
en el terreno de la organización científica del trabajo, Fayol, utilizando una
metodología positivista, consistente en observar los hechos, realizar
experiencias y extraer reglas, desarrolló todo un modelo administrativo de gran
rigor para su época. En otra obra suya, La incapacidad industrial del estado
(1921), hizo una defensa de los postulados de la libre empresa frente a la
intervención del Estado en la vida económica.
Dividió las operaciones
de negocios e industriales en seis grupos:
- Técnico
- Comercial
- Financiero
- Seguridad
- Contabilidad
- Administración.
El
modelo administrativo de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la
división del trabajo, la aplicación de un proceso administrativo y la
formulación de los criterios técnicos que deben orientar la función
administrativa. Para Fayol, la función administrativa tiene por objeto
solamente al cuerpo social: mientras que las otras funciones inciden sobre la
materia prima y las máquinas, la función administrativa sólo obra sobre el
personal de la empresa.
Estableció que estas
funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es asegurar el
buen funcionamiento de todos estos grupos.
Los principios de la
administración que resume Fayol son:
- División del trabajo
- Autoridad y
responsabilidad
- Disciplina
- Unidad de mando
- Unidad de dirección
- Subordinación de los
intereses individuales a los generales
- Remuneración del
personal
- Centralización
- Cadena escalar
- Orden
- Equidad
- Estabilidad del
personal
- Iniciativa
- Espíritu de equipo
Frank y Lillian Gilbreth
Los esposos
Frank y Lillian Gilbreth están identificados con el desarrollo del Estudio de movimientos, este matrimonio norteamericano llegó a la
adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y
entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de la conducta humana.
A
principios de los años 1900 colaboraron en el desarrollo del estudio de los
movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth
estuvo muy interesado, hasta su muerte, en 1924, por la relación entre la
posición y el esfuerzo humano. El y su esposa continuaron su estudio y análisis de
movimientos en otros campos y fueron pioneros de los filmes de movimientos para
el estudio de obreros y de tareas. Frank Gilbreth desarrolló el estudio de
micro movimientos, descomposición del trabajo en elementos fundamentales
llamados therbligs.
Sus
aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos,
estudios de concesiones por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.
La División de investigación y Desarrollo de
Administración, de la sociedad de la administración avanzada en su glosario de
términos empleados en métodos, estudios de tiempos e incentivos de salarios, ha
dado definiciones para los diversos therbligs.
Las diecisiete divisiones básicas pueden
clasificarse en therbligs efectivos o inefectivos. Los therbligs efectivos son
lo que, directamente, hacen progresar la operación. Estos therbligs podrían
acortarse algunas veces, pero de hecho es difícil eliminarlos por completo. Los
therbligs inefectivos no hacen avanzar el proceso de trabajo y deben ser
eliminados, aplicándoles los principios de análisis de la operación del estudio
de movimientos.
Una clasificación posterior divide a los therbligs
en físicos, semimentales o mentales, objetivos y de retrasos. Idealmente, todo
centro de trabajo debería componerse, exclusivamente, de therbligs físicos y
objetivos.
Efectivos
Divisiones
físicas básicas
Alcanzar
Mover
Sujetar
Soltar
Colocación previa
Divisiones
objetivas básicas
Usar
Ensamblar
Desensamblar
Inefectivos
Divisiones
mentales y semimentales básicas
Buscar
Seleccionar
Colocar
Inspeccionar
Planear
Retraso
Retrasos inevitables
Retrasos evitables
Descanso para sobrellevar la fatiga
Sostener
Henry Gantt
Ingeniero estadounidense que destaca por sus aportaciones en la organización científica del trabajo, en concreto con el diagrama que lleva su apellido. Presenta ante la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos el Entrenamiento de los obreros en hábitos de diligencia y colaboración donde expone la necesidad de aplicar un cambio en la táctica patronal.
El jefe debía inculcar hábitos que hicieran más eficiente su trabajo en lugar de tan solo vigilar su cumplimiento. Inventó un sistema de bonos que se añadían al salario si se cumplía el trabajo en una norma de tiempo estipulada previamente por el patrón y el operario. Con estas medidas aumentó la calidad del trabajo con sus teorías de la "prosperidad común" donde el obrero descubre la satisfacción personal que le proporciona el trabajo bien hecho. Una equiparable relación entre cantidad y calidad del producto. En 1913 publica "Trabajo, salarios y beneficios", donde recoge mediante un postulado en formato libro todas sus teorías y diagramas previamente demostrados que sirvieron de ejemplo para un buen número de empleados y patrones.
Su famoso diagrama es una gráfica que consiste en un diagrama en el cual el eje horizontal representa las unidades de tiempo y en la vertical se registran las distintas funciones, representadas por barras horizontales indicando los diversos tiempos que cada una de ellas representa. Además Gantt es uno de los seguidores de Taylor con quien trabajó durante catorce años. Sus investigaciones más notables se centran en el control y planificación de las operaciones productivas mediante las gráficas.
Harrington Emerson
Después de su éxito como director general de una pequeña fábrica de vidrio en Pennsylvania, en 1900, Emerson decidió tomar la ingeniería de la eficiencia como profesión. A través de reuniones de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, se convirtió en socio laboral de Frederick W. Taylor, el fundador de la administración científica. Entre 1921-28 fue consejero de líderes de gobierno y ministros de transportes de China, Japón, Perú, Polonia y Unión Soviética.
A partir de este periodo, Harrigton Emerson se dedicó a trabajar dentro del campo industrial, desarrollando proyectos, técnicas y principios que innovarían el mundo de la industria.
Publicó un libro llamado, The Twelve Principles of Efficiencyen 1911,que presentaba las bases para obtener operaciones eficientes, explica los 12 principios que de alguna forma son paralelos a las enseñanzas de Frederick Taylor eran los siguientes:
1.Trazar un plan objetivo y bien definido, de acuerdo con los ideales.
2.Establecer el predominio del sentido común.
3.Mantener orientación y supervisión competentes.
4.Mantener disciplina.
5.Mantener honestidad en los acuerdos, o sea, justicia social en el trabajo.
6.Mantener registros precisos, inmediatos y adecuados.
7.Fijar remuneración proporcional al trabajo.
8.Fijar normas estandarizadas para las condiciones de trabajo.
9.Fijar normas estandarizadas para el trabajo.
10.Fijar normas estandarizadas para las operaciones.
11.Establecer instrucciones precisas.
12.Fijar incentivos eficientes al mayor rendimiento y a la eficiencia.
H. B. Maynard
En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el numero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal".
Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación
del trabajo progresó rápidamente. Hoy en día la Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos esta encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto. Cuanto más completo sea el estudio de los métodos efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor será la necesidad de estudios de métodos adicionales durante la vida del producto.
La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente porque debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.
Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el estudio de tiempos el cual esta ligado directamente con la ingeniería de métodos. Un buen analista de estudio de tiempos es un buen ingeniero de métodos, puesto que su preparación tiene a la ingeniería de métodos como componente básico. El analista en estudio de tiempos debe establecer los tiempos permisibles para realizar una tarea determinada, para esto utiliza varias técnicas como lo son: el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el que comprenderá las siguientes operaciones:
Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al producto.
Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su estudio.
Efectuar un análisis: Para decidir cual alternativa produce el mejor servicio o producto.
Desarrollo del método ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada operación.
Presentación del método: A los responsables de su operación y mantenimiento.
Implantación del método: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
Desarrollo de un análisis de trabajo: Para asegurar que los operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
Establecimiento de estándares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos.
Seguimiento del método: Hacer una revisión o examen del método implantado a intervalos regulares.
En Mayo de 1948, la McGraw-Hill Book Company publicó el libro "Methods-Time-Measurement (MTM)". Este libro presentaba las conclusiones de H.B. Maynard, G.J. Stegemerteny, J. L. Schwab de la Methods Engineering Council de Pensilvania, USA.
De este modo, se puso al alcance de todo el mundo un medio de determinación del método operatorio y de sus tiempos de ejecución que terminó siendo el método más universalmente aceptado de tiempos elementales predeterminados.
El MTM había resuelto muchas de las limitaciones existentes a través de la definición precisa de cada movimiento básico que puede exigir, al trabajador, cualquier trabajo manual y estableciendo con exactitud el tiempo necesario para realizar ese movimiento básico bajo las diferentes condiciones en que puede ser realizado. Según se definió en el libro:
"MTM es un procedimiento que permite el análisis de todo método manual descomponiéndolo en los movimientos básicos requeridos y asignando a cada movimiento un tiempo standard predeterminado basado en la naturaleza del movimiento y en las condiciones en las que es realizado".
Henry Ford
Fundador de la compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en masa.
La introducción del Ford T en el mercado automovilístico revolucionó el transporte y la industria en Estados Unidos. Fue un inventor prolífico que obtuvo 161 patentes registradas en ese país. Como único propietario de la compañía Ford, se convirtió en una de las personas más conocidas y más ricas del mundo.
A él se le atribuye el fordismo, sistema que se difundió entre fines de los años treinta y principios de los setenta y que creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles de bajo costo mediante la producción en cadena.
Consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto.
El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese monopolio del trabajo, por un trabajo alienante con características que llevan al obrero a perder ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos de producción. Además antes de esta nueva clase trabajadora, los obreros estaban sindicalizados, lo cual les brindaba un respaldo frente a la opresión capitalista, esta forma de agrupamiento llegó a Estados Unidos a través de la primera oleada de inmigrantes europeos, fuertemente ligados al trabajo de los artesanos y gremios de trabajadores.
Henry Ford adoptó tres principios básicos:
1. Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el mercado.
2. Principio de economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en transformación. Por medio de ese principio, Ford consigue hacer que el tractor o el automóvil fuesen pagados a su empresa antes de vencido el plazo de pago de la materia prima adquirida, así como el pago de salarios. La velocidad de producción debe ser rápida. Dice Ford en su libro: “El mineral sale de la mina el sábado y es entregado en forma de carro, al consumidor, el martes por la tarde”.
3. Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje. Así, el operario puede ganar más, en un mismo período de tiempo, y el empresario tener mayor producción.
Si bien Ford tenía una educación bastante pobre, tenía una visión global, con el consumismo como llave de la paz. Su intenso compromiso de reducción de costes llevó a una gran cantidad de inventos técnicos y de negocio, incluyendo un sistema de franquicias que estableció un concesionario en cada ciudad de EE. UU. y Canadá y en las principales ciudades de cinco continentes.
La seguridad industrial es una actividad encaminada a prevenir la ocurrencia de accidentes, cuyo resultado final es el daño que a su vez se traduce en pérdidas, así como el buen uso y cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la empresa.
Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el Responsable de Seguridad e Higiene tenga conocimiento de los compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control.
